Questões de Desenho Industrial da FUNRIO Fundação de Apoio a Pesquisa, Ensino e Assistência (FUNRIO)

O que é interpolação circular em usinagem CNC?

• A.

  Significa a seqüência de comandos necessários para determinar operações de desbaste em uma máquinaoperatriz. A partir de dados estabelecidos entre as coordenadas cartesianas (X, Y e Z) são especificados os valores referentes às distâncias e direções dos planos de trabalho em usinagem. Logo, a interpolação circular é o movimento de trabalho da ferramenta sob o material.

• B.

  Os sistemas CNC necessitam de dados referentes aos avanços da ferramenta de trabalho. Esses dados são estabelecidos, por meio de programação que relaciona distâncias iniciais e finais nos eixos X, Y e Z, mediante uma seqüência de comandos pertencentes ao sistema de códigos G. Portanto a interpolação circular corresponde a curso que a ferramenta realiza em uma operação

• C.

  Corresponde à programação de movimento da ferramenta durante a realização do trabalho de desbaste. Este movimento depende da configuração de distâncias apresentadas pelas coordenadas cartesianas (X, Y e Z) em relação aos versores centrais, utilizando programação sob os códigos G. Logo, a interpolação corresponde ao curso de pontos referente ao movimento da ferramenta.

• D.

  São indicadores de coordenadas cartesianas necessários à identificação do posicionamento das ferramentas de trabalho sob o material a ser usinado. De modo geral, a interpolação corresponde a uma seqüência de códigos G que relacionam X, Y e Z aos versores de partidas de trabalho.

• E.

  São parâmetros de movimentos estabelecidos sob os eixos cartesianos (X, Y e Z), a partir da especificação de pontos iniciais, intermediários e finais, que visam guiar os movimentos de trabalho da ferramenta. A definição desses pontos é obtida mediante programação de coordenadas utilizando os códigos G00 ou G01.

As madeiras industrializadas, tais como: compensados, MDF (Medium Density fiberbord), aglomerados entre outras, são oferecidas ao mercado sobre a forma de placas padronizadas (algumas, inclusive, com acabamento superficial). Esta característica alterou, significativamente, os processos produtivos, tanto para execução de produtos seriais quanto para realização de modelos experimentais. A seqüência produtiva para execução de produtos, utilizando este tipo de matéria-prima, é:

• A.

  serra circular/esquadrejadeira /
  coladeira de bordas /
  furadeira (múltipla)
  / tupia
  acabamento /
  montagem.

• B.

  serra de fita
  / serra circular /
  desempenadeira /
  tupia
  / respigadeira
  / furadeira (múltipla) /
  lixadeira /
  acabamento /
  montagem

• C.

  serra de fita /
  esquadejadeira /
  tupia //
  furadeira (múltipla) /
  respigadeira
  coladeira de bordas /
  acabamento /
  montagem.

• D.

  serra de fita /
  serra circular /
  desempenadeira /
  desengrossadeira /
  tupia
  furadeira /
  lixadeira /
  acabamento /
  montagem.

• E.

  serra circular /
  desengrossadeira
  / tupia/respigadeira
  / furadeira /
  lixadeira
  acabamento /
  montagem.

As situações de moldagens que são aplicadas às técnicas de préestiramento da lâmina termoplásticas antes da conformação final do produto, evidenciam que

• A.

  se utiliza o pré-estiramento da lâmina termoplástica quando o produto, a ser moldado, apresenta uma forma sujeita a deformação por esforços mecânicos, necessitando de nervuras para estruturação, ou quando o moldado apresenta uma geometria irregular (orgânica).

• B.

  o pré-estiramento é indicado em três situações: quando a topografia do produto moldado apresenta diversos níveis, quando o produto possui grande profundidade/altura, ou quando apresenta grandes dimensões. Deste modo, o préestiramento contribui para uniformizar a espessura da lâmina.

• C.

  se indica o pré-estiramento do material quando se utilizam chapas termoplásticas rígidas, nas situações: grande espessura (acima de 5 mm) ou se utilizam materiais multicamadas. Estas condições estabelecem a necessidade de pré-estiramento par auxílio da conformação final.

• D.

  a utilização do pré-estiramento é aplicada quando se utilizam sistemas contínuos de conformação, acelerando, assim, o processo de produção de produtos em decorrência da préconformação do moldado, para, em seguida, realizar a moldagem de acabamento.

• E.

  uso de pré-estiramento é aplicado quando se utiliza processo tecnológico em dois ou mais estágios (conformação seqüencial), onde o estiramento único poderá ocasionar má conformação do produto ou até mesmo a ruptura do material. Logo, o pré-estiramento é condição essencial para uma conformação adequada.

As principais diferenças existentes entre modelos funcionais e protótipos são

• A.

  As principais diferenças entre modelos funcionais e protótipos estão no dimensionamento. Os protótipos necessariamente são produzidos em escala natural, enquanto os modelos funcionais poderão apresentar escalas diferenciadas (redução ou ampliação) desde que situações existentes em projeto.

• B.

  Os modelos funcionais se destinam a avaliações laboratoriais, mesmo assim são confeccionados utilizando dimensões, materiais e mecanismos idênticos aos especificados em projeto. Os protótipos são modelos de série, escolhidos de maneira aleatória para avaliação em condições reais de uso ou testes de qualidade.

• C.

  Os protótipos se destinam à realização de ensaios mecânicos laboratoriais e, normalmente, são originários da produção piloto. Logo, se apresentam idênticos aos modelos de série, enquanto os modelos funcionais possuem como características a simulação de materiais, dimensões e uso durante o desenvolvimento do projeto de produto.

• D.

  Protótipos são modelos em escala natural produzidos com materiais idênticos aos especificados em projeto, tendo como finalidade avaliar a eficiência técnica do produto. Os modelos funcionais são confeccionados com materiais e soluções diferentes das especificadas no projeto e visam avaliar aspectos dimensionais, estéticos e usuais.

• E.

  Basicamente, os modelos funcionais e os protótipos não apresentam muitas diferenças. A principal está relacionada às especificações e estágio de desenvolvimento dos projetos. Enquanto os protótipos são modelos de testes finais para ajustes finos no produto, os modelos funcionais são intermediários destinados à análise de desempenhos específicos.

O grupo tecnológico de soldagem que é empregado para ocasionar a união de peças metálicas sem submetê-las à fusão das bordas evidencia

• A.

  soldas autógenas, pois permitem união extremamente forte e rígida. Esta tecnologia consiste na união das partes mediante arco-elétrico e deposição de material para enchimento. Como exemplo, temos: as soldas por eletrodo revestido, a solda a arco-submerso e as soldas a gás inerte.

• B.

  técnicas de soldagem, que adotam o princípio do arcovoltaico sobre pressão. Esta tecnologia utiliza a corrente elétrica associada à pressão sob determinado local das partes, a fim de ocasionar sua união. Como exemplos destes processos indicam-se as soldas por pontos, solda por costura e a brasagem.

• C.

  soldagens especiais, pois permitem a adoção de tecnologias autógenas para unir peças metálicas, sem haver a necessidade de material de enchimento. Entre essas técnicas, destacam-se o ultra-som, a eletrônica, o laser que atuam na micro-estrutura do material, a fim de possibilitar a união entre as partes.

• D.

  soldas a gás. Esta tecnologia adota o princípio de combustão de gases visando à união entre as partes e deposição de metal de enchimento. Entre os processos mais utilizados, estão as soldas que empregam o oxigênio e o acetileno (oxiacetilênica) ou o oxigênio e o hidrogênio (oxídrica) devido ao alto calor gerado pela combustão desses gases.

• E. soldas não autógenas, pois são soldas de baixa temperatura. Essas soldas são utilizadas para ocasionar a união de peças metálicas utilizando materiais diferentes ou iguais ao metal das partes a serem unidas. Como exemplo citam-se: as soldas à base de estanho ou doces, que utilizam ligas a partir do Cu, Au, Ag, Pb e Sn.

Objetos feitos em resina pura são frágeis e quebradiços. Entretanto, quando incorporados a cargas ou fibras, exibem características mecânicas muito acima do seu limite de ruptura. Entre esses materiais de reforço se encontram as fibras de vidro. Logo, as fibras de vidro são apresentadas no mercado e qual o tipo indicado para laminação manual (hand-up) de peças curvas e resistentes à flexão?

• A.

  São apresentadas sob as formas de massa, mantas e tecidos pré-impregnados que conferem às laminações regularidade na espessura, mistura homogênea (resina e fibras), leveza à peça, e resistência mecânica multiaxial.

• B.

  São apresentadas sob as formas de materiais compósitos (resina, aditivos e fibras) ou fibras puras (maços ou bobinas) que, posteriormente, serão impregnadas de resinas para a obtenção de laminas conformadas. Para processos de laminação manual, indica-se o uso de fibras puras sob a forma de roving, pois apresentam custos mais baixos de processamento.

• C.

  São apresentadas sob as formas de fibras picotadas, roving (rolos de maço de fibras), mantas e tecidos. Para a laminação manual (hand-up) de peças curvas e resistentes à flexão, indica-se a utilização de tecidos, pois confere ao laminado maior resistência direcional, além de facilitar à moldagem curvas mantendo resistência quadriaxial à flexão.

• D.

  São apresentadas de diversas maneiras que vão desde fibras picotadas, mantas puras ou pré-impregnadas, tecidos monosdirecionais ou multi-direcionais que se destinam a variadas técnicas e aplicabilidades. Para laminações manuais, aconselha-se o uso de fibras sem pré-impregnação, pois possibilitam conformações com relativa resistência mecânica.

• E. São apresentadas sob as formas em bobinas de monosfilamento (fibras), mantas e tecidos. Para a laminação manual indica-se a utilização de mantas, pois são originadas de fibras picotadas aleatoriamente, conferindo à peça resistência mecânica multiaxial.

A fresadora universal é considerada uma máquina-operatriz extremamente dinâmica porque

• A.

  a fresadora é capaz de realizar várias operações, de modo distinto, utilizando poucos recursos técnicos. Para aumentar as possibilidades de conformação é necessário o uso de fresas especiais e de acessórios.

• B.

  desempenha operações com rapidez e precisão, em decorrência de uma série de ferramentas (fresas) existentes. Além dessas características, as fresadoras são máquinas capazes de realizarem tarefas, similares a outras máquinas, tais como: plaina-limadora, retifica e até mesmo o torno.

• C.

  possui a ajustes do eixo árvore (motriz) em relação à mesa de trabalho, deste modo é possível a realização de diversas operações de desbaste e corte, de acordo com o tipo de fresa utilizada.

• D.

  existem vários tipos de fresadora, o que aumenta o desempenho operacional desta máquina operatriz. A mais comum é a fresadora universal, porém existe a fresadora copiadora, a pantográfica, de barramento e por CNC (central de usinagem).

• E.

  apresenta uma série de movimentos que, conjugados, permite a execução de peças com diversas geometrias. Além disso, existem no mercado, várias fresas e acessórios que aumentam as possibilidades de conformação por usinagem.

A utilização de sistema CAD/CAM, integrado às máquinas operatrizes equipadas com Controladores Numéricos Computacionais – CNC – tem contribuído, consideravelmente, com a dinâmica dos processos de usinagem em diversas situações técnicas. Quanto aos sistemas CNC e suas principais vantagens em relação à usinagem convencional devemos considerar que o(s)

• A.

  sistemas CNC permitem ações (controle) simultâneas de 02 a 05 eixos, através de uma lista de movimentos escrita sob código específico (G) em linguagem ISO, por meio de programação de sub-rotinas. Suas principais vantagens são: aumento do desempenho geral dos equipamentos, flexibilidade produtiva e redução do custo total de usinagem.

• B.

  CNC é um sistema complementar ao sistema CAM que possibilita a realização de rotinas de usinagem em tempo real, através da utilização de uma seqüência de códigos trigonométricos: Suas principais vantagens são: simulação e correção dimensional, análise e determinação de ciclos de usinagem e redução de erros de projeto.

• C.

  sistemas CNC correspondem a um programa que permite a interação do projeto com a manufatura de modo paralelo, por meio de informações bidimensionais. Entre as principais vantagens dos sistemas CNC destacam-se: a facilidade de dimensionamento de objetos, simplicidade de desenvolvimento de geometria complexas e redução de comandos para usinagem.

• D.

  controladores numéricos formam um sistema integrado de comandos que permite a conversão de dados, tais como: distâncias, ângulos, temperaturas, concentrações, etc. em códigos passíveis de serem transformados em objetos físicos. As principais vantagens são: análise e elaboração de geometrias, modelagem de produtos e redução de erro nas rotinas de trabalho.

• E.

  controlador número comanda as ações de uma ou mais máquinas por interpretação automática de instruções, por meio de programação de atividades e rotinas baseada em pontos nas coordenadas X, Y e Z. Suas principais vantagens são: reduzir o tempo de manufatura, aumentar a precisão peças usinadas e minimizar os erros de programação.

Durante a atividade de Projeto Assistido por Computador – CAD é comum se adotar código de cores/linhas para especificação de conjuntos mecânicos e/ou peças. O recurso a ser empregado para se organizar projetos, melhorar a representação e facilitar a leitura técnica é o

• A.

  Object Snap – são recursos que permitem definir pontos específicos nos objetos, visando melhorar a precisão mecânica.

• B.

  View-Zoon Windows – são comandos de controle de imagens destinados a redefinir e observar o objeto a partir de determinada posição, melhorando a visão quanto ao conjunto.

• C.

  Modify Polyline – são comandos aplicados para definição de linhas, facilitando a representação do objeto.

• D.

  Layers – são recursos que separam em níveis o desenho de acordo com a representação, permitindo trabalhar de maneira independente sobre o objeto.

• E.

  Properties – são comandos que alteram as propriedades de um ou mais objetos, modificando linhas, escalas, hachuras entre outros.

Analise a figura e indique o conjunto de planificações mais eficiente, considerando a facilidade produção (corte/vinco, furação, soldagem e acabamento) e a agilidade de montagem, sabendo-se que será utilizado a chapa de aço carbono galvanizado fina e para a união, a solda elétrica por ponto. (desconsidere as aletas de arrefecimentos)

• A.

  

• B.

  

• C.

  

• D.

  

• E.